Vantaggi tecnici del nuovo estrusore bivite conico

Il nuovo tipo di estrusore bivite conico è suddiviso principalmente in due categorie: il nuovo estrusore bivite conico controtrotante e l’estrusore bivite conico sinrotante (tipo ad alta efficienza e risparmio energetico). Ogni categoria presenta i propri vantaggi tecnologici, ma i vantaggi fondamentali ruotano intorno alla stabilità della plasticizzazione e al risparmio energetico per un aumento della produzione:

I. Vantaggi fondamentali del nuovo estrusore bivite conico controtrotante

Questo modello rappresenta attualmente la versione aggiornata più diffusa nel settore della lavorazione del PVC. Il suo principale vantaggio tecnologico deriva dall’ottimizzazione strutturale:

1. Design con doppio rapporto di compressione per una plastificazione più completa e uniforme: adottando un design a "doppio cono" + passo della vite progressivamente variabile, si ottiene un doppio rapporto di compressione grazie alla profondità variabile delle scanalature della vite e al diametro progressivamente variabile della stessa. Il rapporto di compressione complessivo è superiore a quello di un estrusore bivite parallelo, garantendo un grado di plastificazione ≥95% e riducendo il consumo di stabilizzante termico del 12%.
   
   
2. Messa in forma stabile ad alta pressione, maggiore precisione del prodotto finito: il trasporto volumetrico consente di generare un’elevata pressione assiale compresa tra 20 e 50 MPa, incrementando la densità apparente del materiale del 15%-25%. Ciò contrasta efficacemente le tensioni interne dovute alla contrazione durante il raffreddamento. Ad esempio, nella produzione di tubi in PVC, l’errore di rotondità può essere mantenuto entro lo 0,5%, con una stabilità dimensionale nettamente superiore rispetto ai modelli tradizionali.
   
   
3. Adattabile a materiali sensibili al calore/e ad alto contenuto di carica, basso rischio di degradazione: Il diametro progressivamente variabile della vite determina una velocità periferica del filetto inferiore, un tasso di taglio ridotto e una minore generazione di calore, rendendolo particolarmente adatto a materiali sensibili al calore come il PVC, prevenendo la degradazione dovuta al surriscaldamento. Mostra inoltre una maggiore adattabilità ai sistemi altamente caricati con contenuto di carbonato di calcio superiore al 60%, garantendo una dispersione più uniforme.
   
   
4. Struttura ottimizzata che migliora la stabilità della trasmissione: uno spazio ampio per il cuscinetto posteriore e una maggiore distanza tra i centri dell’albero di uscita del cambio consentono l’impiego di cuscinetti di dimensioni maggiori, assicurando una capacità di carico superiore, una coppia operativa più elevata e una migliore stabilità operativa a lungo termine.

II. Vantaggi principali dell’estrusore bivite co-rotante conico ad alta efficienza ed elevato risparmio energetico (nuovo modello aggiornato)

Questa tecnologia di nuova generazione combina i vantaggi degli estrusori bivite a vite conica controrotante e degli estrusori bivite paralleli corotanti. I suoi principali vantaggi sono elevata produttività e basso consumo:

1. Risparmio energetico significativo e aumento della produttività: combinando la struttura a vite conica con il design corotante, consente un risparmio di energia elettrica pari al 30-50% circa rispetto ai modelli tradizionali, con una densità di potenza effettiva pari a soli 0,07 kW/(kg·h) e una produttività più che raddoppiata.
   
   
2. Prestazioni eccezionali di miscelazione e plasticizzazione: il materiale si muove all’interno della canna lungo un percorso ad otto o ad S, prolungando il tempo di plasticizzazione e consentendo una miscelazione più uniforme di pigmenti, cariche e materiali di base. Ciò evita problemi quali differenze cromatiche e composizione non omogenea, rendendola adatta ad applicazioni che richiedono standard elevati di miscelazione, come le plastiche modificate e i masterbatch caricati.
   
   
3. Taglio controllabile + Elevata capacità di autonetto: L'intensità del taglio può essere controllata con precisione regolando la velocità della vite e il gioco tra le viti. Un taglio a bassa intensità è adatto ai materiali sensibili al calore, mentre un taglio ad alta intensità è adatto ai sistemi con elevato contenuto di cariche. Contestualmente, il gioco preciso tra le viti (0,02–0,04 mm) garantisce una funzione di autonetto, riducendo la carbonizzazione dei residui di materiale e accorciando i tempi di cambio materiale di oltre il 30% durante frequenti cambi di colore.
   
   
4. Progettazione del sistema di trasmissione più stabile: L’impiego di una scatola per l’eliminazione della spinta assiale e di una scatola per la distribuzione della coppia separa i carichi di spinta assiale da quelli di coppia, migliorando in modo significativo la stabilità della trasmissione e la durata dell’equipaggiamento.